1. Projekt-Hintergrund: Vom Brennschneiden zum mechanischen Scheren in koreanischen Schrottplätzen:

Als wichtiges Produktions- und Stahl verbrauchendes Land verzeichnet Südkorea weiterhin ein stetiges Wachstum bei der inländischen Schrottmetallproduktion. Viele kleine und mittelgroße Schrottplätze haben sich traditionell auf das Brennschneiden in Kombination mit manueller Sortierung verlassen, um Bewehrungsstahlbündel, Baustahl und kleine Stahlkomponenten zu verarbeiten. Dieser traditionelle Ansatz birgt jedoch mehrere häufige Herausforderungen:

• Instabile Effizienz – Die Produktivität des Brennschneidens wird stark von den Wetterbedingungen und den Fähigkeiten des Bedieners beeinflusst, was häufig zu Schrott-Rückständen in Spitzenzeiten führt.

• Hoher Sicherheits- und Umweltdruck – Das offene Flammenschneiden erzeugt Funken, Rauch und Staub, was die Sicherheitsrisiken und den Konformitätsdruck erhöht.

• Inkonsistente Schrottgröße – Manuell geschnittener Schrott variiert oft in der Länge, was eine Nachbearbeitung vor dem Beschicken des Ofens erfordert und die Gesamtkosten erhöht.

Da koreanische Stahlwerke und Elektrolichtbogenofen (EAF)-Betreiber strengere Anforderungen an die Gleichmäßigkeit der Schrottgröße, die Sicherheit und die Umweltleistung stellen, setzen lokale Recycler zunehmend mittelgroße Schrott-Alligatorscheren ein, um das offene Flammenschneiden zu ersetzen und die Effizienz der Vorverarbeitung von Schwerstschrott zu verbessern.

2. Kundenprofil und Verarbeitungsanforderungen:

Der Kunde, der an diesem Projekt beteiligt ist, ist ein regionales Schrottrecycling-Unternehmen in Südkorea, dessen Kerngeschäft Folgendes umfasst:

• Sammeln von Baustahl, Bewehrungsstahlbündeln und Plattenabschnitten von Baustellen

• Liefern von verarbeitetem, ofenfertigem Schrott an nahegelegene Elektrolichtbogenofen-Stahlwerke

• Handhabung von mittel- und schwerem Schrott aus Maschinenabbau- und Stahlkonstruktionsentfernungsprojekten

Vor der Aufrüstung ihrer Ausrüstung sah sich der Kunde mit mehreren wichtigen betrieblichen Problemen konfrontiert:

• Geringe Effizienz beim Schneiden von Schwerstschrott
  Dicke Bewehrungsstahlbündel und Baustahl wurden hauptsächlich durch Brennschneiden und kleine Scheren bearbeitet, was mit dem eingehenden Schrottvolumen nicht Schritt halten konnte.

• Hohe Arbeitsintensität und Sicherheitsrisiken
  Lange Stunden des Flammenschneidens und der manuellen Handhabung erhöhten die Ermüdung, das Verletzungsrisiko und den Arbeitsmanagementdruck.

• Instabile Ausgabegröße
  Die Schrottlänge variierte erheblich je nach manueller Beurteilung, was zu Verzögerungen und zusätzlicher Verarbeitung vor dem Beschicken des Ofens führte.

Um diese Probleme zu beheben, suchte der Kunde eine mittelgroße, mechanisch einfache und leicht zu wartende Alligatorschere, die für den Betrieb im Freien oder in einfachen Hallenumgebungen geeignet ist.

3. Unsere Lösung: 250-Tonnen-Schrott-Alligatorscheren-Konfiguration:

Nach der Bewertung der Schrottarten, des Hoflayouts, der Zuführmethode und des Zieldurchsatzes des Kunden wurde eine 250-Tonnen-Schrott-Alligatorschere als die kostengünstigste und praktischste Lösung ausgewählt.

Wichtiger technischer Überblick (typische Konfiguration):

Die gezeigten Spezifikationen sind typische Werte; die endgültige Konfiguration basiert auf der tatsächlichen Lieferung.

Konstruktionsschwerpunkte:

• Ausgewogene Kapazitätsauswahl – 250 Tonnen decken die wichtigsten Schwerstschrottkategorien des Kunden ab, ohne übermäßige Investitionen.

• Einfache Bedienung und Wartung – Unkomplizierte Bedienelemente und klare Wartungspunkte ermöglichen es den lokalen Bedienern, sich schnell anzupassen.

4. Installation, Inbetriebnahme und Kundenfeedback:

Nach der Lieferung nach Südkorea wurde die Maschine auf einem vorbereiteten Fundament installiert. Elektrischer Anschluss, Hydraulikölbefüllung und Inbetriebnahme wurden mit einer Kombination aus Vor-Ort-Unterstützung und Fernwartung durchgeführt.

Während des Probebetriebs hob der Kunde mehrere Verbesserungen hervor:

• Erhebliche Effizienzsteigerung
  Bewehrungsstahlbündel und Baustahl konnten in Chargen verarbeitet werden, wodurch die Leistung pro Bediener erheblich gesteigert und die Schrottansammlung in Spitzenzeiten reduziert wurde.

• Verbesserte Sicherheit und Arbeitsumgebung
  Die Positionen des offenen Flammenschneidens wurden deutlich reduziert, wodurch die Exposition gegenüber Funken, Rauch und Hitze verringert wurde. Die Bediener berichteten von einer spürbar verringerten körperlichen Ermüdung.

• Konstantere Ausgabegröße
  Durch die Steuerung des Schneidrhythmus und der Positionierung wurde die Schrottlänge gleichmäßiger, wodurch die Nachbearbeitung vor dem Beschicken des Ofens reduziert wurde.

Der Kunde gab an, dass diese 250-Tonnen-Alligatorschere als Referenzmodell für zukünftige Erweiterungen dienen wird, wobei ähnliche Konfigurationen für andere Schrottplätze geplant sind.

5. Fazit: Wichtige Erkenntnisse für koreanische Schrottrecycler:

Dieses 250-Tonnen-Schrott-Alligatorscheren-Projekt in Südkorea spiegelt mehrere wichtige Trends in der lokalen Recyclingindustrie wider:

• Eine allmähliche Verlagerung vom Brennschneiden und der manuellen Verarbeitung hin zur hydraulisch-mechanischen Vorverarbeitung

• Erhöhter Schwerpunkt auf Sicherheit, Umweltverträglichkeit und Arbeitseffizienz

• Größerer Fokus auf die Standardisierung der Schrottgröße, um die Anforderungen der Stahlwerke und EAF zu erfüllen

Für Schrottrecycler, die mit ähnlichen Arbeitsbedingungen konfrontiert sind, ermöglicht die Auswahl der richtigen Scherenkapazität basierend auf Materialart, Hoflayout und Durchsatzzielen, dass eine 250-Tonnen-Alligatorschere ein praktischer Schritt in Richtung standardisierter, effizienter und sicherer Schrottvorverarbeitung wird.